miércoles, 30 de octubre de 2013

Lanzas Térmicas de corte “INDURFLAME”

􀂃 La lanza térmica Indurflame se define como un tubo de acero al carbono, relleno con hebras de alambre, a través del cual va a circular un alto flujo de Oxígeno.
􀂃 En ambos extremos tiene hilo para atornillar una copla de 3/8”, que permite acoplar una nueva lanza, aprovechando al máximo el producto.
􀂃 Uno de los extremos de la lanza es precalentado con un soplete hasta la temperatura de ignición del acero, 800ºC, momento en el cual se deja circular el Oxígeno.
􀂃 La combustión del carbono del tubo y las hebras de alambre con el Oxígeno inyectado, producen una reacción exotérmica que libera aproximadamente 3500ºC.
􀂃 La llama, a esta temperatura, es capaz de fundir cualquier tipo de material ferroso o no ferroso, tal como acero, concreto, roca, hormigón granito, cobre, escoria, cuarzo, etc., llegando a reemplazar a perforadoras neumáticas y explosivos, con un costo muy inferior.


Ventajas:
􀂃 Su importancia reside en sus amplias ventajas, tales como bajo costo, comodidad, fácil operación y variedad de usos.
􀂃 En comparación con una perforadora neumática, la lanza térmica Indurflame, resulta más rentable, más rápida y utiliza un equipo menor, lo que implica menores despliegues de gente y maquinarias.
􀂃 En comparación con explosivos, permite partir bloques de concreto, eliminando los peligros propios de una explosión dentro de un centro urbano, ruidos, ondas expansivas, quebrazones de vidrio, etc.

Características:
􀂃 Esta lanza está compuesta por un tubo de acero de bajo contenido de carbono de ½” de diámetro interior y 5/8” exterior.
􀂃 Cada lanza trae incorporada una copla de 3/8”.
􀂃 Area Libre: 35 a 40%
􀂃 Presión de Trabajo: 120 a 150 Psi de oxígeno
􀂃 Largos disponibles: 1,5 mt., 2,0 mt. Y 3,0 mt.
􀂃 Temperatura generada: 3500ºC aprox.
􀂃 No produce vibraciones.
􀂃 Reemplaza a perforadoras neumáticas y explosivos.

Operación:
􀂃 En uno de los extremos de la lanza térmica Indurflame, se instala una válvula de cierre rápido tipo bola, similar a la utilizada en aire comprimido , de 3/8”; con la precaución que está completamente limpia para su uso con Oxígeno.
􀂃 A esta válvula se conecta una manguera para Oxígeno, que a su vez va conectada al suministro de Oxígeno, (cilindros, termos, red, etc.), mediante un regulador de presión, el que a su vez lleva conectado en la salida dispositivos de seguridad de antiretroceso de flujo y bloqueadores de llama.
􀂃 El regulador se fija en un rango de presión de entre 120 Psi. a 150 Psi.
􀂃 Se procede a calentar, al rojo incandescente, el extremo libre de la lanza térmica Indurflame, utilizando un soplete encendido.
􀂃 Posteriormente se abre la válvula para dar paso al Oxígeno.
􀂃 En este momento se produce la combustión de la lanza.
􀂃 Se retira el soplete y se presiona la lanza contra el material que se desea cortar, realizando movimientos giratorios leves a fin de producir perforaciones de aproximadamente 1” de diámetro, hasta atravesar el material.

Identificación de los Riesgos:
Antes de perforar o desbastar, no hay riesgos reconocidos ni asociados directamente a los materiales consumibles de las lanzas térmicas
Cuando se usen estas lanzas, es probable que se presenten los siguientes riesgos:
● Chispas de metal caliente y altas temperaturas, las cuales pueden causar quemaduras en las manos y en el cuerpo, además pueden causar fuego (incendio) si entran en contacto con materiales combustibles.
● El calor y chispas pueden producir quemaduras y posibles daños en ojos si no tiene protección ocular.
USE EQUIPO DE PROTECCION ADECUADA.
● Humos producidos por la combustión de la lanza térmica:
- Humos, tales como óxidos de hierro y otros característicos del material sobre el cual se va a trabajar.
-LA INHALACIÓN DE ESTOS HUMOS Y GASES EN UN PERIODO CORTO, PUEDEN CONDUCIR A LA IRRITACIÓN DE NARIZ, GARGANTA Y OJOS.
-LA SOBRE-EXPOSICIÓN O INHALACIÓN DE ALTOS NIVELES DE HUMOS EN PERÍODOS PROLONGADOS, PUEDE DAR LUGAR A EFECTOS NOCIVOS EN EL SISTEMA RESPIRATORIO, PULMONAR.
-SE DEBERÁ UTILIZAR EXTRACCIÓN LOCAL Y/O VENTILACIÓN PARA ASEGURAR QUE TODOS LOS COMPONENTES PELIGROSOS DEL HUMO, SE MANTENGAN BAJO LOS NIVELES QUE EXIGEN LAS NORMAS OCUPACIONALES DE EXPOSICIÓN.
● Es recomendable incorporar, adicionalmente, al equipo válvulas antiretroceso de flujo y bloqueadores de llama.
● Utilice sólo equipos diseñados para uso con Oxígeno, siempre libres de aceites o grasas

Medidas de Primeros Auxilios:
No se requieren medidas de primeros auxilios mientras las lanzas térmicas están fuera de operación.
Durante el proceso de operación de las lanzas térmicas:
Inhalación
Si respira con dificultad, lleve al paciente al aire fresco; y hágalo respirar profundamente.
Para quemaduras en la piel
Sumerja el área afectada en agua fría hasta que cese la sensación de ardor y pida inmediatamente atención médica.
Para efectos en ojos tales como quemaduras
Mojar el ojo con agua esterilizada, cubrir con vendas húmedas y busque inmediatamente atención médica si la irritación persiste.


Durante la combustión, humos y gases son producidos y emitidos por el proceso. El contenido de los humos depende del tipo de material base sobre el cual se esté trabajando. Cuando se trabaja con la lanza sin aplicarla sobre algún material, los principales componentes de los humos serán óxidos de hierro. Ver Tabla 2 y 3
La exposición al humo deberá ser controlada para que esté bajo los limites de exposición permitidos para cada uno de los constituyentes individuales, y bajo los 4 mg/m3 para el total de humo particulado.

LOS NIVELES DE HUMO DADOS EN LA TABLA N°2 SON GENERADOS BAJO CONDICIONES DE LABORATORIO, BAJO LOS PARAMETROS DE TRABAJO RECOMENDADOS EN LA PRESENTE HOJA DE SEGURIDAD. LOS NIVELES DE HUMO CAMBIARÁN EN LA PRACTICA, DEPENDIENDO DEL MATERIAL SOBRE EL CUAL SE TRABAJA, DE LOS PARAMETROS DE OPERACION Y OTRAS CONDICIONES, Y PUEDEN SER MUY DIFERENTES A LOS LISTADOS EN DICHA TABLA.

LA UNICA MANERA EXACTA PARA DETERMINAR LA COMPOSICIÓN Y CANTIDAD DE HUMOS Y GASES A LOS CUALES SE EXPONEN LOS TRABAJADORES, ES TOMAR MUESTRAS DE AIRE POR DENTRO DE LA MASCARA DEL OPERADOR, SI LLEVAN, O EN LA ZONA DE RESPIRACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

Propiedades Físicas y Químicas:
Estado Físico: Sólido
Color: Generalmente grisáceos, pintados de amarillo
Forma: Tubular con relleno de hebras de alambre
Olor: Inodoro
PH: No relevante
Presión de Vapor: No relevante
Densidad del Vapor: No relevante
Límite/Punto de Ebullición: No relevante
Punto de Fusión: Aproximadamente 1600ºC
Solubilidad en Agua: Insoluble
Densidad: 7,8 Kg/dm3
Explosivo/Punto de Ignición: Se ignicia aproximadamente a 800°C en presencia de oxigeno.

www.indura.net


lunes, 2 de julio de 2012

EL CORDON DE SOLDADURA

El cordón de soldadura tiene tres partes bien diferenciadas
 a). Zona de soldadura: Es la zona central, que está formada fundamentalmente
por el metal de aportación.

b). Zona de penetración. Es la parte de las piezas que ha sido fundida por los
electrodos.
La mayor o menor profundidad de esta zona define la pentración de la soldadura.
Una soldadura de poca penetración es una soldadura generalmente defectuosa.

c). Zona de transición. Es la más próxima a la zona de penetración.

Esta zona, aunque no ha sufrido la fusión, sí ha soportado altas temperaturas, que
la han proporcionado un tratamiento térmico con posibles consecuencias desfavorables,
provocando tensiones internas.


Las dimensiones fundamentales que sirven para determinar un cordón de
soldadura son la garganta y la longitud.

La garganta (a) es la altura del máximo triángulo isósceles cuyos lados iguales
están contenidos en las caras de las dos piezas a unir y es inscribible en la sección
transversal de la soldadura.
 
                                        l eficaz lgeométrica × a 



Dimensiones fundamentales de una soldadura.


CLASIFICACION DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
Los cordones de soldadura se pueden clasificar:
Por la posición geométrica de las piezas a unir.
* Soldaduras a tope
* Soldaduras en ángulo  



 A TOPE
- Deben ser continuas en toda la longitud y de penetración completa.
- Debe sanearse la raíz antes de depositar el primer cordón de la cara posterior o el cordón de cierre.
- Cuando no sea posible el acceso por la cara posterior debe conseguirse
   penetración completa.
- Cuando se unan piezas de distinta sección debe adelgazarse la mayor con
   pendientes inferiores al 25%.

  

EN ANGULO

- La garganta de una soldadura en ángulo que une dos perfiles de espesores e1£e2
no debe sobrepasar el valor máximo de la Tabla 2, que corresponde al valor e1 y no debe
ser menor que el mínimo correspondiente al espesor e2 , y siempre que este valor mínimo
no sea mayor que el valor máximo para e1.



Por la posición del cordón de soldadura respecto al esfuerzo
* Cordón frontal
* Cordón lateral
* Cordón oblicuo



• 
Por la posición del cordón de soldadura durante la operación de soldar
* Cordón plano (se designa con H)
* Cordón horizontal u horizontal en ángulo (se designa por C).
* Cordón vertical (se designa con V)
* Cordón en techo o en techo y en ángulo (se designa con T)





RECOMENDACIONES PARA LA EJECUCION DE
CORDONES.
     
Durante el soldeo proporcionamos calor que se propaga a lo largo y ancho de las
piezas, produciéndose:

a). Un enfriamiento más o menos rápido de las partes de las piezas en las que la
temperatura ha superado la del punto crítico del acero.

b). Contracciones de las zonas calentadas al enfriarse posteriormente.
     
La velocidad de enfriamiento de la pieza tiene un efecto importante sobre la
modificación de la estructura cristalina del metal, lo cual se traduce en una modificación
de sus características mecánicas y, en especial, en un aumento de su fragilidad.
    
Las contracciones, si operasen sobre piezas con libertad de movimiento, sólo
proporcionarían deformaciones, pero como las piezas tendrán ligaduras, nos aparecerán,
además, tensiones internas, que serán mayores a medida que la producción de calor sea
mayor o, lo que es equivalente, a medida que las piezas sean más gruesas.


Las deformaciones que nos aparecen pueden dividirse en deformaciones lineales y
deformaciones angulares.
Podemos eliminar estas deformaciones y tensiones internas si seguimos las sgtes indicaciones:


Soldaduras de cordones múltiples

     
Se recomienda en NBE EA-95 que una soldadura de varios cordones se realice
depositando éstos en el orden de la figura. El último cordón conviene que sea ancho
para que la superficie de la soldadura sea lisa.



Soldaduras continuas


Cuando la longitud de la soldadura no sea superior a 500 mm se recomienda que
cada cordón se empiece por un extremo y se siga hasta el otro sin interrupción en la
misma dirección.
Cuando la longitud está comprendida entre 500 y 1000 mm se recomienda empezar

miércoles, 27 de junio de 2012

ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO

ELECTRODOS CONTINUOS DE ACERO AL CARBONO (alambre tubular INDURA 71)



Alambres - Tubular Protección Gaseosa Estructural
ALAMBRE TUBULAR 71V 1.2 (SPOOL) Carrete.
 
AWS:     E-71T-1C / E-491T-1C

Marca:
    INDURA

Modelo:
 71V 1.2

SAP:      
 1006013





Alambre tubular con protección gaseosa externa
Toda posición

• Corriente continua, electrodo positivo
• Protección gaseosa 100% CO2

Características
Alambre tubular con protección gaseosa. Diseñado para soldar aceros de alta resistencia.
Posee un amplio rango de parámetros de operación, bajos niveles de salpicaduras y fácil remoción de escoria, lo que permite minimizar la operación de limpieza después de soldar.
Están diseñados para simple o multipasada. Se caracterizan por alta velocidad de deposición, calidad radiográfica, baja pérdida por salpicadura y cordón plano a levemente convexo.
Usos
Extremadamente versátil para una gran variedad deaplicaciones, tales como equipos para movimientos de tierra, fabricación en general de aceros estructurales, etc.
Aplicaciones
Maquinaria pesada.
Equipos para movimientos de tierra.
Construcción naval.
Puentes.
Estructuras en general.

Composición química (típica) del metal
depositado:
C 0,04%; Mn 1,44%; Si 0,65%; P 0,016%; S 0,011%; Cr 0,03%; Ni0,01%; Mo 0,01%.

Características típicas del metal depositado (según norma AWS: A5.20/A5.20M-05):


Resultados de pruebas de tracción con probetas de metal de aporte
requerimientos
energía adsorbida Ch-v
requerimientos
Resistencia a la tracción : 573 MPa
490-670 MPa
48J a -20°C
27J a -20°C
Límite de fluencia             : 540 MPa
390 MPa


Alargamiento en 50 mm  : 27%
22%




Amperajes recomendados:

Diámetro
mm
Voltaje, volt
Amperaje
Stickout, mm
min
max
1,2
22-30
120
300
0,90-1,60
1,6
22-30
180
400
0,09-1,60